5S  پيش نيازي بر اجراي TPM

در سالنهاي توليدي

 

 

 

محمد صادق نجدي

كارشناس مهندسي مديريت برش وپرس شركت ايران خودرو

این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

 

بهروز سراج

رييس اداره كنترل فرآيند مديريت برش وپرس شركت ايران خودرو

این آدرس ایمیل توسط spambots حفاظت می شود. برای دیدن شما نیاز به جاوا اسکریپت دارید

 

حبيب كراري

رييس اداره تجهيزات مديريت برش وپرس شركت ايران خودرو

 

 

 

 

واژه‌هاي كليدي

5S –TPM- بهبود

 

مقدمه

     تعميرات بهره ور فراگير يا TPM از ابزارهاي مهم مورد استفاده در صنايع توليدي بجهت افزايش قابليت اطمينان دستگاهها ، حداكثر نمودن اثربخشي دستگاهها و افزايش طول عمر آنها و ... ميباشد. اين تكنيك و يا هر تكنيك جديد ديگري به لحاظ اجرايي و زيرمجموعه تكنيكهاي مورد استفاده داراي مشتركاتي با تكنيك هاي ديگر ميباشد. در اين مقاله به بررسي كليات TPM و 5S و نقاط مشترك و ناب سازي آنها خواهيم پرداخت.

تعريف TPM :

ابتدا به تعريف واژه نت مي پردازيم : نت مجموعه عملياتي كه به منظور نگهداري تجهيزات در شرايط قابل قبول و يا تغيير آنها از شرايط نامطلوب به شرايط قابل قبول انجام ميشود. (موسسه استانداردهاي انگليس)

تعريف نت بهره ور فراگير TPM : TPM يك روش كاري است كه توسط كليه كاركنان و به شكل فعاليتهاي گروههاي كوچك به منظور افزايش اثربخشي و بهبود كار تجهيزات در كارخانجات توليدي انجام مي شود.

ابتكار TPM اينست كه  اپراتورها  خودشان  به  امور اصلي و اوليه نگهداري و تعميرات ماشينهاي خودشان ميپردازند. آنها  ماشين ها را  در شرايط  مناسب  و مطلوب  براي  بهره  برداري  نگهداري    نموده   و تواناييها و آگاهيهاي خود را در دستيابي به مسايل  و مشكلات بالقوه موجود در تجهيزات ، قبل از آنكه اين تجهيزات  دچار  خرابي  و توقف  شوند ، افزايش مي دهند.

 

اثر بخشي نگهداري و تعميرات  بهره ور فراگير

افزايش و بهبود اثر بخشي  تجهيزات  و  كاهش  هزينه هاي آنها در كل دوران طول عمر از  طريق  حذف  شش  ضايعه بزرگ در سطح شركت به دست خواهد آمد :

1-  توقف ماشين به علت خرابيهاي اضطراري

2- تنظيم و آماده سازي ماشينها  براي  شروع  عمل توليد  ( براي  مثال تعويض قالب و ...)

3- بيكاريها و توقف هاي كوتاه مدت

4- كاهش سرعت (بدليل اختلاف بين سرعتهاي اسمي و سرعت عملي)

5- معايب  و اشكالات  در  فرآيند  توليد  و  دوباره  كاريها  ( ضايعات  و معيوبات)

6- افت توليد در فاصله زماني بين آغاز راه اندازي ماشين و رسيدن به حد تعادل و پايداري

 

• •مباني سياستهاي TPM

1-  به حداكثر رساندن اثر بخشي تجهيزات از طريق TPM

2- بهبود كيفيت ،

3- افزايش ايمني

4- كاهش هزينه

5- آموزش

6- تقويت روحيه و انگيزه كاركنان

 

اهداف نگهداري و تعميرات  بهره ور فراگير

TPM نوعي برنامه براي نگهداري و تعميرات جامع تجهيزات كارخانه با همكاري كل  كاركنان شركت  ميباشد ، پنج  هدف اصلي را دنبال ميكند :

1-  حداكثر نمودن اثر بخشي تجهيزات

2- توسعه دادن يك سيستم نت بهره ور براي كل دوره عمر تجهيزات

3- درگيري  كليه بخشهاي  مهندسي و طراحي  ، برنامه ريزي ،   توليد ، نگهداري و تعمير در امر TPM

4- درگير نمودن فعالانه كليه كاركنان – از مديريت رده اول تا كارگران سطح كارگاه

5- توسعه دادن TPM از طريق مديريت انگيزه اي : فعاليتهاي گروههاي كوچك خودساخته و مستقل

 

 

تعريف 5S :

از پنج حرف اول كلمات ژاپني زير گرفته شده است.

• Sei-ri  پاكسازي (Sort)
•  Sei-ton نظم و ترتيب (Set in order)
•  Sei-soنظافت (Shine)
•  Sei-ke-tsu  استاندارد سازي (Standardize)
•  Shi-tsu-ke آموزش فرهنگ ساماندهي محيط كار (Sustain)

 

تعريف : (ساماندهي محيط كار)

    5S سيستمي فكري و عملياتي براي پيشگيري  از اتلاف منابع ، بهبود بهره وري و ارتقاء كيفيت  است كه  از 5  اصل  و يا زير سيستم  تشكيل شده است . اين سيستم تلاشي سازمان يافته براي انجام اصلاحات تدريجي ومستمر مي باشد كه با اجراي آن سازمان در راستاي بهره ور كردن فعاليتهاي خود پيش خواهد رفت.

 

به طور كلي اهداف اجراي 5S عبارتند از :

- بهبود كيفيت

 - بهبود روابط انساني

 - تعيين معيارهايي براي حذف اقلام و فعاليتهاي غيرضروري

 - نظم و ترتيب در محل كار

 - دستيابي به محيطي منظم و دلپذير

 - تسريع در جابجايي

 - دسترسي سريع به اقلام و تجهيزات

 

ناب سازي :

            توليد ناب از آن جهت « ناب » ناميده ميشود كه در مقايسه با توليد انبوه ، هرچيزي را به ميزان كمتر مورد استفاده قرار مي دهد. اين روش توليد ، نيروي انساني موجود در كارخانه ، فضاي لازم براي توليد ، سرمايه مورد نياز براي تامين ابزارآلات ، نيروي مهندسي لازم براي بوجود آوردن محصولات  و زمان مورد نياز براي ساخت محصولات جديد ، همه و همه را به نصف كاهش مي دهد.

            توليد ناب در چگونگي كاركرد فرد نيز تغيير ايجاد مي كند. كاركنان در اين سيستم خلاق تر ميشوند. همچنين آنها كار خويش را پر مخاطره مي دانند. چرا كه در توليد ناب هدف اين است كه همه افراد در هر رده سازماني «مسئوليت» بپذيرند.

            همچنين در توليد ناب بايد چيزهايي بيش از مهارتهاي تخصصي ياد گرفت و آن آموخته ها را خلاقانه در گروه، و نه در سلسله مراتب خشك اداري بكار بست.

            همچنين در توليد ناب ، موجودي مورد نياز به كمتر از نصف مي رسد ، عيب ها بسيار كمتر ميشود و محصولات با تنوعي بيشتر توليد ميشوند.

نگرگاه سازمانهاي مبتني بر توليد ناب، بر «تعالي» و«كمال»  (Excellence) استوار است. يعني :

 

• كاهش پيوسته قيمتها
• به صفر رساندن ميزان عيوب
• به صفر رساندن ميزان موجودي
• تنوع زياد و بي پايان محصولات

 

 

در اين مقاله به بررسي اصول 5S متني بر TPM خواهيم پرداخت:

 

 

1- Sei-ri  پاكسازي (Sort)

مفهوم پاكسازي :

تشخيص بين چيزهاي ضروري و لازم و چيزهاي غيرضروري و بلااستفاده

منظور از پاكسازي ، جداسازي اقلام ضروري از غير ضروري و مرتب ساختن محيط كار مي باشد. براي رسيدن به اين هدف  اولين  گام ، طبقه بندي  اشياء و فعاليتها  بر اساس اهميت آنها مي باشد. سپس  با  توجه  به اولويتهاي مشخص شده اقلام  غيرضروري به ترتيب  شناسايي  و  از محيط كار خارج  مي گردد.

اقلام 3 دسته اند :

1-      ضروري

2-      درحال حاضر مورد نياز نيست ،ولي در آينده ممكن است مورد نياز باشد

3-      غير روري

با 2 قانون زير لوازم اضافي را جدا مينماييم :

• عمليات Red Tag
• اصل فقط يكي

در اين مرحله هرآنچه كه نياز به ان نداريم از محيط خارج مينماييم. اين بدين معني است كه ممكن است ابزارها و تجهيزاتي در سالن موجود باشد كه ما به ان نياز نداريم ولي چون در سالن هستند ما مجبور به برنامه زيري TPM براي آنها هستيم و اين يعني اتلاف منابع.

 

2- Sei-tonنظم و ترتيب (Set in order)

مفهوم لغوي :

ايجاد يك نظم و ترتيب ، بنحوي كه هر چيزي كه مورد نياز مي باشد در همان زمان كه نياز داريم در دسترس باشد. نظم و ترتيب به معناي قرار دادن اشياء در مكانهاي مناسب مي باشد. در اين راستا بايد سهولت دسترسي و عدم  اتلاف وقت در نظر گرفته شود.

مفهوم در صنعت :

                        راهي براي كاهش جستجو

براي رسيدن به اين امر دوراه مدنظر قرار ميگيرد :

1. طراحي لي آت موثر و كارآمد
2. كاهش زمان جستجو ( كمترين زمان )

طراحي لي آت بصورتي كه هرچيز از لحظه تصميم تا لحظه در دسترس بودن كمتر از 30 ثانيه زمان نياز داشته باشد.

در اين مرحله با ايجاد لي اوت كارآمد و چيدمان مناسب ابزار و تجهيزات در واقع زمان دسترسي به ابزار كم شده و بانظم و ترتيب علاوه بر حفظ و نگهداري ابزار و تجهيزات زمان كارها كاهش يافته و بهره وري افزايش مي يابد.

 

3- Sei-soنظافت (Shine)

تعريف :

برطرف نمودن هرگونه آلودگي از محيط كار ، بوسيله محدود نمودن منابع آلودگي ( از بين بردن منابع آلودگي) .

نظافت و پاكيزه سازي به معناي  تميز كردن  محيط كار است و ازديدگاه عملياتي  بمعناي  دور ريختن ضايعات ، پاكيزه ساختن اشياء و ابزار ازآلودگيها و مواد خارجي مي باشد. جهت اجراي كامل اين اصل در ابتدا بايد منابع آلودگي را يافت و با برطرف نمودن سرچشمه آلودگي ، از ايجاد هرگونه آلودگي جلوگيري نمود. اين عمل باعث كاهش اشتباهات در كنترل كيفيت محصولات خواهد شد.

    نگهداري و تعميرات ماشين آلات و تجهيزات (PM)، كه درحال حاضر در كليه شركتهاي صنعتي اجرا ميگردد، يكي از اجزاء و اهداف لاينفك  اين  سيستم و اين اصل مي باشد و در واقع يكي از زير مجموعه هاي اصل نظافت 5S  است . دراين تكنيك دستگاه ها ، ماشين آلات و تجهيزات بصورت دوره اي موردبازبيني قرارگرفته  و نقايص آن اعم از روغن ريزي ، براده ريزي ، ايجاد آلودگي و … مرتفع مي گردد.

 

همه چيز تميز باشد +  بازرسي

 

1-  نظافت بموقع باشد.

2-  نظافت به اندازه اي كه برق  بزند.

3-  هر فردي مسئول نظافت مي باشد.

 

در اين مرحله توصيه ميگردد تمام لوله هاي پلاستيكي و بستهاي لوله هاي دستگاهها تعويض گردند و همچنين تمام اورينگ و پكينگ دستگاهها بازرسي و در صورت نياز تعويض گردند. تمام منشا آلودگي نشتي روغن از دستگاهها بررسي و تعميرات مناسب انجام شود. بعد از ازبين بردن منشا آلودگي ها نوبت به تميزي اساسي واحد ميرسد كه تمام پرسنل موظف به شركت در اين برنامه هستند. حال محيطي تميز و اصلاح شده داريم كه ميبايست به حفاظت و نگهداري از آن بپردازيم.

 

4-Sei-ke-tsu  استاندارد سازي (Standardize)

تعريف :

نگهداري شرايط محيط و افراد به صورت سازمان يافته ، مرتب و تميز

 

حفظ و نگهداري به معناي حفظ وضعيت مطلوب و جلوگيري از  بهم خوردن نظم و نظافت محيط است. براي حفظ و نگهداري وضعيت  مطلوب بايد مبادرت  به  استانداردسازي نمود كه  استانداردسازي  خود عبارت است  از كنترل و اصلاح دائمي سه اصل پاكسازي ، نظم و ترتيب و نظافت . در اين اصل با تهيه استانداردها و دستورالعملهاي مربوطه به اصول پنجگانه 5S ، نسبت به نهادينه كردن  و استقرار اين  سيستم ، تلاش  مضاعف  مي گردد و با  تهيه آنها ، كليه پرسنل اعم از قديمي و جديد الا ستخدام ، همگي  بصورت  يكسان و يكنواخت  نسبت به رعايت اصول 5S اقدام مي نمايند .

در استانداردسازي بايد دو اصل زير را در نظر داشت :

1- بازديد از ماشين آلات ، تجهيزات ، محوطه كار، نيروي انساني ، محصولات و كيفيت آنها

2- انتخاب رنگهاي معين براي محيط هاي مختلف و نيز طراحي برچسب هاي بازنگري  متفاوت براي  مشخص كردن دستگاه هاي حساس ، خراب ، ضروري ، داراي اولويت و غيره

 

در اين مرحله داشتن برنامه بازديد از دستگاهها اهميت زيادي دارد.  اين بازديدها ميبايست همراه با نظافت و بازرسي دستگاهها باشد تا اثربخشي لازمه را داشته باشد. استانداردسازي روش ها ، تهيه دستورالعملها و فرمهاي بازرسي و فرمت تهيه گزارشات بهبود در اين مرحله ميباشد.

 

5- Shi-tsu-ke آموزش فرهنگ ساماندهي محيط كار (Sustain)

تعريف :

انجام درست كارها، سامان دادن و با نظم و ترتيب سركار خود حاضر شدن

يكي  از اصولي  كه  باعث  اجرا ، تداوم و نهادينه شدن سيستم 5S مي شو د ، آموزش  افراد  و آگاه نمودن آنان از مقررات و همچنين نتايج اثربخش آن مقررات است . آموزش كاركنان را ميتوان بصورت گردهمايي ها، تكرارهاي شفاهي و جلسات كوتاه آموزشي روزانه با حضور كليه افراد انجام داد .

 

1- ايجاد عادت در اجراي 5S

2-ايجاد يك محيط كاري داراي نظم و انظباط

 

در اين مرحله ميبايست فرهنگ 5S را نهادينه كرد. اين امر جز با پايبندي مديران و روسا امكان پذير نخواهد بود.

 

 

پنج دقيقه اي : 5s

در پنج دقيقه انتهايي وقت  اداري و كار سالن ،  هر فردي موظف ميباشد محل كار خود را  5s نمايد.    

5s پنج دقيقه اي مي گويد:

در انتهاي هر روز ، پنج دقيقه قبل از رفتن به منزل ، كليه لوازم ، مدارك ، تجهيزات و... را پاكسازي نموده و غير ضروري ها را جدا و از محيط كارمان دور نماييم ، حال مابقي را بر سر جاهايشان برگردانيم واين نكته را فراموش نكنيم كه :

            ”مكاني براي هر وسيله و هر وسيله در جاي خود.“

وهمچنين وسايلي كه نياز به نظافت، توسط اپراتور مربوطه را دارند، نظافت نماييم و در كل ،محيط را بگونه اي آماده نماييم كه در آغاز روز كاري بعد ، محيط كار ، تجهيزات ، لوازم ، مدارك و ... در سر جاي خود بوده و اماده شروع كار باشند و يا وقتي كه شيفت فعلي بخواهد كار را تحويل شيفت بعدي دهد ،موارد فق الذكر بيشتر ملموس تر خواهد بود.

اين عمل باعث مي گردد محيط كار مان كاملاً خلوت بوده و از فضاي موجود مطلوبترين استفاده خواهيم برد (پاكسازي) وبا قرار دادن هر وسيله در جاي خودش محيطي منظم و دلپذير داريم (نظم و ترتيب) و با نظافت محيط كار ووسايل در اين زمان ، محيط كارمان را همواره تميز و پاكيزه نگه خواهيم داشت (نظافت) كه اين باعث مي گردد وضعيت مطلوب سه اصل فوق بطور دائم حفظ ونگهداري شود(حفظ و نگهداري) ونيز يادآوري دوباره اي خواهد بود (آموزش). در كل اين عمل باعث ميگردد كه محيط كار و همچنين كارمان همواره در وضعيت مطلوب بماند و هر روز بهتر از ديروز گردد.

 

 

 

ارزيابي نتايج راه حل ها  :

1- آيا شاخصي براي 5S تهيه شده و اين شاخص ها بهبود  يافته اند ؟ (بررسي آمارها)

2- بررسي تاثيرات مالي (مقايسه آناليز سود-هزينه راه حل ها)

 

بهبودهاي كايزني :

استفاده از بهبودهاي كايزني ميتواند علاوه بر كاهش هزينه قابل توجه ، فرهنگ بهبود مستمر را در محيط كار در تمامي موارد كاري (ايمني و كيفيت) دربرگيرد.

 

•آخرين مرحله  :

تجزيه و تحليل عوامل شكست و آثار آن با خطاناپذير سازي :

در اين مرحله از FMEA براي موارد زير استفاده ميشود :

1- يافتن موارد مهمي كه ممكن است در فرآيند وجود داشته باشد.

2- پيشگويي مواردي كه موثرتر خواهند بود و اثر بيشتري را در كيفيت محصول نهايي و رضايت مشتري دارند.

3- تعيين تواتر و فركانس اتفاق افتادن رويداد ، شدت و اثرات احتمالي ديگري كه ممكن است آن رويداد به دنبال داشته باشد.

 

بايد توجه داشت كه ارزيابي نتايج و تعيين موارد خطا و مغايرت ها انتهاي كار نبوده و ضروريست با استفاده از چرخه معروف PDCA رفع مغايرت ها را تا رسيدن به اهداف تعيين شده و كسب رضايت مشتري دنبال نمود.

 

چرخه Plan, Do, Check, Act   يك چرخه اقدام اصلاحي سنتي است.

 

در چرخه بهبود كيفيت سنتي غالبا چرخه Plan , Do , Cheek نشان داده شده كه در اين چرخه سنتي ، شرايط بهينه فرايند در مرحله Plan تشخيص داده مي شود . فعاليتهاي طرح ريزي شده در مرحله Plan در مرحله Do اجرا مي شود و نهايتا پايش شاخصها در مرحله Cheek . در اين روش اگر حادثه  اتفاق افتد بوسيله فيدبك اعلام و در مرحله Plan بعدي اقدام اصلاحي اتخاذ مي شود تا شرايط فرآيند جهت چرخه Do بعدي مهيا باشد.

 اين چرخه نميتواند بطور كامل از بوجودآمدن خرابيها و اشتباهات جلوگيري كند بخصوص در مواقعي كه علت خطاها ، اشتباهات ساده انسان يا دستگاه باشد. اين چرخه نميتواند راهي جهت جلوگيري از اشتباهات باشد و تنها پس از رخ دادن يك خطا ، فيدبك آن را در  اختيار ما مي گذارد.

البته اين روش مناسب است ولي هيچگاه به نقطه صفر نخواهيم رسيد . با قرار دادن مراحل DO و Cheek در كنار يكديگر از ايجاد اشتباه قبل از اينكه منجر به خرابي شوند جلوگيري مي كند و در نتيجه هرآنچه در Plan طرح ريزي شده ، بدرستي انجام خواهد شد.

نتيجه گيري :

       گرچه تكنيك هاي مختلف داراي روشهاي خاص به خود ميباشند ولي همه انها در جهت بهبود سيستم و افزايش بهره وري گام برمي دارند و در راه رسيدن به اهداف مشخص شده ، گاه از لحاظ اجرايي تداخل باهم دارند كه تيم هاي بهبود سازمان با شناسايي و تخصيص هريك از مراحل كاري به سيستمهاي خود و حذف موازي كاريها بهتر بتوانند در جهت بهبود سيستم گام بردارند.

 منابع و مأخذ

1-      جزوات آموزشي شركت ايران خودرو.

2-      اينترنت